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Abfallvermeidung beginnt mit stabilen Produktionsprozessen
Abfälle sind häufig ein Zeichen dafür, dass ein Prozess nicht vollständig unter Kontrolle ist. Dazu gehören mehr als nur entsorgte Lebensmittel und Verpackungsmaterialien. Auch Produktionsstillstände, wiederholte Qualitätskontrollen, Nacharbeiten und unnötige manuelle Eingriffe verbrauchen wertvolle Ressourcen.
Drei Arten von Abfällen sind besonders relevant:
- Betriebliche Verschwendung umfasst verlorene Produktionszeit, unnötige manuelle Arbeit, Nacharbeiten und die ineffiziente Nutzung von Produktionskapazitäten.
- Lebensmittelabfälle umfassen Produkte, die entsorgt oder erneut verarbeitet werden müssen, weil sie die erforderlichen Qualitäts- oder Sicherheitsstandards nicht erfüllen.
- Verpackungs- und Materialabfälle entstehen durch falsch eingesetzte Materialien und Nebenprodukte, die nicht Teil des Endprodukts sind. Dazu gehören auch Abfälle, die als unvermeidbar akzeptiert werden, obwohl sie durch technologischen Fortschritt vermieden werden könnten.
Doch Abfälle sind oft nur das sichtbare Symptom eines viel größeren Problems
Um sie wirksam zu vermeiden, müssen Hersteller die zugrunde liegenden Risiken erkennen und kontrollieren. In der Lebensmittelproduktion gehören dazu:
- Verpackungsintegrität: Undichte, falsch etikettierte oder fehlerhaft verpackte Produkte können die Haltbarkeit verkürzen, die Produktqualität beeinträchtigen und das Reklamationsrisiko erhöhen.
- Kontamination durch Fremdkörper: Verunreinigungen können die Lebensmittelsicherheit beeinträchtigen und dazu führen, dass Produkte aussortiert werden müssen oder kostspielige Rückrufaktionen erforderlich werden.
- Ineffizienter Materialeinsatz: Stop-and-go-Produktion, instabile Prozesse und alle weiteren materialbedingten Risiken können die betriebliche Effizienz verringern.
Eine abgestimmte Inspektionsstrategie erkennt diese Risiken direkt in der Produktionslinie und ermöglicht schnellere Korrekturmaßnahmen. Dadurch werden Verluste reduziert und verhindert, dass fehlerhafte Produkte weitere Prozessschritte durchlaufen.
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Verbesserung der Lebensmittelsicherheit durch eine 100-prozentige Inline-Etikettenkontrolle
Die Grenzen manueller Kontrollen
Manuelle Etikettenkontrollen sind in der Lebensmittelproduktion nach wie vor üblich. Sie werden in der Regel in festgelegten Intervallen oder nach einem Neustart der Produktionslinie durchgeführt.
Diese Kontrollen können zwar einzelne Fehler erkennen, decken jedoch nur einen kleinen Teil des gesamten Produktionsvolumens ab und sind von der Verfügbarkeit des Qualitätssicherungspersonals abhängig.
Dies kann zu erheblichen Produktionsverlusten führen. In einem Produktionsbetrieb verursachte das Warten auf die Qualitätsfreigabe nach einem Neustart der Produktionslinie etwa eine Stunde Stillstand pro Schicht. Bei einem werktäglichen Zweischichtbetrieb summierte sich dies auf rund 367 Stunden Produktionsausfall pro Jahr.
So verbessert die Inline-Etikettenkontrolle den Prozess
Ein System zur 100-prozentigen Inline-Etikettenkontrolle prüft während der Produktion automatisch jede Verpackung. Je nach Anwendung kann das System Folgendes kontrollieren:
- Aufgedruckte Etiketteninformationen: Das System prüft, ob die richtigen Produkt- und Etikettendaten vorhanden sind.
- Datumscodes: Verfallsdaten und andere relevante Codes werden automatisch kontrolliert.
- Etikettenplatzierung: Fehlende oder falsch platzierte Etiketten werden sofort erkannt.
- Digitale Dokumentation: Die Inspektionsergebnisse werden lückenlos erfasst und stehen für die Qualitätssicherung und Rückverfolgbarkeit zur Verfügung.
Verpackungen, die die festgelegten Anforderungen nicht erfüllen, können direkt in der Produktionslinie ausgeschleust werden, sodass sie den Produktionsprozess nicht weiter durchlaufen.
Vorteile für Lebensmittelhersteller
Eine kontinuierliche Etikettenkontrolle schafft messbare Vorteile, die über die Qualitätskontrolle hinausgehen. Sie unterstützt Hersteller dabei, die Lebensmittelsicherheit und Produktkonformität zu verbessern, die Rückverfolgbarkeit und Prozesssicherheit zu erhöhen, manuelle Kontrollen und Produktionsverzögerungen zu reduzieren sowie unnötige Nacharbeiten und Abfälle zu vermeiden.
Indem Hersteller Stichprobenkontrollen durch automatisierte Inspektionslösungen ersetzen, gewinnen sie mehr Kontrolle über den Etikettierungsprozess und reduzieren das Risiko, dass fehlerhafte Produkte auf den Markt gelangen.
Lebensmittelabfälle durch Verpackungsinspektion vermeiden
Kleine Leckagen, schwache oder verunreinigte Siegelnähte und Mikrorisse sind für das menschliche Auge häufig nicht sichtbar. Sie können die Haltbarkeit verkürzen, zum Verderb von Produkten führen und die Wahrscheinlichkeit von Kundenreklamationen erhöhen. Daher ist die Kontrolle der Verpackung selbst ein weiteres wichtiges Thema, wenn es um Verpackungsintegrität geht.
In einer Anwendung ersetzte ein Kunde einen manuellen Wasserbadtest durch eine 100-prozentige Inline-Dichtheitsprüfung. Während der Produktion wurde jede Verpackung kontrolliert und dokumentiert. Dadurch konnten erneute Prüfungen und Reklamationen deutlich reduziert und pro Schicht rund eine Stunde produktive Arbeitszeit zurückgewonnen werden.
Die frühzeitige Kontrolle jeder einzelnen Verpackung ermöglicht nicht nur, kleine Leckagen und Risse in der Verpackung zu erkennen, sondern hilft auch dabei, die Auswirkungen von Verschleiß an vorgelagerten Verpackungsmaschinen zu identifizieren.
Lebensmittelabfälle durch eine verbesserte Fremdkörpererkennung mit KI-gestützten Inspektionslösungen vermeiden
Die Kontamination durch Fremdkörper zählt nach wie vor zu den kritischsten Risiken für die Lebensmittelsicherheit. Betroffene Produkte müssen möglicherweise aussortiert oder zurückgerufen werden. Dies führt zu Lebensmittelabfällen und kann zugleich das Vertrauen der Verbraucher sowie das Markenimage beeinträchtigen.
Konventionelle Metalldetektoren und Röntgensysteme sind etablierte Technologien und nach wie vor die Lösungen der Wahl. Fremdkörper mit geringer Dichte können jedoch schwer zu erkennen sein.
Die gute Nachricht: Auch für solche Fremdkörper mit geringer Dichte gibt es eine Lösung. Moderne Röntgensysteme kombinieren leistungsstarke Sensortechnologie mit KI-gestützter Anomalieerkennung. Dadurch können Auffälligkeiten erkannt werden, die bei konventionellen Auswertungsverfahren möglicherweise unentdeckt bleiben, im Röntgenbild moderner Inspektionssysteme jedoch deutlich sichtbar werden.
Materialabfälle vermeiden und Nachhaltigkeit durch Linerless-Etikettierung fördern
Neben der Erfüllung der Anforderungen an Produktqualität und Produktionskapazität ist das Erreichen von Nachhaltigkeitszielen ein entscheidender Faktor in der modernen Lebensmittelproduktion. Die eingesetzten Verpackungs- und Etikettenmaterialien tragen wesentlich zum Erreichen dieser Nachhaltigkeitsziele in der Lebensmittelindustrie bei.
Beim Etikettierungsprozess benötigen konventionelle Selbstklebeetiketten beispielsweise ein Trägermaterial, das unmittelbar nach der Applikation zu Abfall wird.
Durch den Einsatz innovativer Linerless-Etiketten entfällt dieses Trägermaterial. Gleichzeitig finden mehr Etiketten auf jeder Rolle Platz. Dadurch reduzieren sich Rollenwechsel, Lagerbedarf und Produktionsunterbrechungen.
Die Linerless-Etikettierung kann mehrere messbare Vorteile schaffen:
- Kein Abfall durch Trägerpapier: Durch den vollständigen Verzicht auf das Trägermaterial entfällt auch der durch dieses Nebenprodukt entstehende Abfall.
- Höhere Produktionseffizienz: Mehr Etiketten pro Rolle reduzieren die Anzahl der Rollenwechsel und tragen dazu bei, die Maschinenverfügbarkeit zu erhöhen.
Das folgende Beispiel veranschaulicht eindrucksvoll, wie nachhaltige Materialien nicht nur Abfälle reduzieren, sondern auch messbare betriebliche Vorteile schaffen können. Durch den Einsatz aufeinander abgestimmter Etikettenmaterialien, Verpackungsdesigns und Applikationstechnologien können Lebensmittelhersteller Abfälle vermeiden, die Maschinenverfügbarkeit erhöhen und Kosten senken.
Die Auswirkungen der Umstellung auf Linerless-Etiketten
Abfälle und Risiken durch integrierte Lösungen zur Risikokontrolle vermeiden
Es gibt keine einzelne Technologie, die alle Arten von Risiken beseitigt. Zuverlässige Lebensmittelsicherheit und eine nachhaltige Produktion erfordern einen integrierten Ansatz, der die folgenden Aspekte zu stabilen und transparenten Produktionsprozessen verbindet:
- Geeignete Verpackungs- und Etikettenmaterialien, die eine effiziente Produktion unterstützen und Materialabfälle reduzieren.
- Automatisierte Inline-Inspektion, die Abweichungen direkt während des Produktionsprozesses erkennt.
- Digitale Dokumentation der Produktinspektionsdaten, die Lebensmittelherstellern mehr Transparenz und eine verbesserte Rückverfolgbarkeit ermöglicht.
- Integrierte Softwareplattformen, die dabei helfen, Inspektionsdaten in verwertbare Erkenntnisse umzuwandeln, um Transparenz und Rückverfolgbarkeit zu verbessern und Prozesse kontinuierlich zu optimieren.
Indem Hersteller Risiken direkt in der Produktionslinie erkennen und beheben, können sie Lebensmittel- und Verpackungsabfälle reduzieren oder sogar vermeiden, Effizienz und Produktivität steigern sowie die Produktqualität und vollständige Lebensmittelsicherheit für die Endverbraucher gewährleisten.
Innovative Materialien und Inspektionslösungen verhindern nicht nur Fehler: Sie stärken das Vertrauen der Verbraucher, unterstützen Nachhaltigkeitsziele und schützen langfristig den Wert von Lebensmittelmarken.
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